(1) 제조업 혁신 3.0 전략
◯ 정부는 제조업·IT융합을 통한 생산현장, 제품, 지역생태계의 혁신을 목표로 ‘제조업 혁신 3.0 전략’(2014) 및 ‘스마트 제조혁신 비전 2025’(2017) 등을 마련
- 제조업 핵심기술로서 8대 스마트 제조기술(스마트센서, CPS, 3D프린팅, 에너지절감, IoT, 빅데이터, 클라우드, 홀로그램)을 선정하여 신제품 조기개발, 효율적인 시제품 제작과 최적화된 양산시스템을 구축하고, 맞춤형 유연생산을 위한 스마트공장 고도화 추진
- ‘제조업 혁신 3.0 전략’은 제조기업의 경쟁력 제고를 위해 2020년까지 1만 개의 스마트공장 확산을 목표로 하였으며, 새 정부 수립 이후 2022년까지 2만 개 보급으로 목표 수정
◯ 제조업과 IT·SW, 서비스 등 타 산업과의 융·복합이 확산되고 저비용 다품종 유연생산방식이 확산되면서 제조업 패러다임 변화를 위한 민관 공동 ‘제조업 3.0 전략’ 수립
- 양적투입 위주의 제조업 성장방식을 지양하고 생산현장의 스마트화를 통한 획기적인 생산성·경쟁력 제고 지향 방식으로서 스마트공장 보급·확산 추진계획 제시
- 후속으로 발표된 ‘제조업 혁신 3.0 전략 실행대책’(2015.3)에서는 스마트공장 보급·확산과 이에 필요한 스마트 제조기술 개발, 스마트공장 설비 개발 등 스마트공장 관련 정책 포함
- 스마트공장 보급 사업을 통해 국내 기반산업 기업들에 2018~2025년 사이 2.5조 원 규모의 시장 창출 지원
※ 1개 스마트공장 구축비용 1억 원(정부 보급사업 기준) × 2018∼2025년간 25,000개 산정
◯ 선진국 대비 취약한 국내 기술력 확보와 스마트한 생산방식의 확산을 위해 8대 스마트 제조기술 개발을 추진하고, ‘스마트 제조R&D 중장기 로드맵’을 수립
- 제조업 혁신 방향에 따라 10대 핵심 시나리오별로 스마트 산업혁명 성공사례를 제시하고, R&D 포트폴리오 매트릭스 분석을 통해 투자 우선순위 도출
◯ 4차 산업혁명에 대비한 제조업 혁신 가속화를 위해 스마트공장 보급 확대 및 고도화, 국내 스마트공장 공급 산업 경쟁력 강화를 중점 추진
- 2017년까지 누적 5,000개 중소·중견기업의 스마트공장 구축을 지원하고, 핵심 컨트롤러, 센서 등 스마트공장 공급 산업에 집중 지원
- 수요기업 발굴, 전담 코디네이터 지정 등을 통한 양적 보급에 힘쓰며, 신규 수요를 창출하는 등 스마트공장 공급 산업을 미래 핵심 유망산업으로 육성하기 위한 방안 구체화
- 대표 스마트공장 등 스마트공장의 선도적 모델을 제시하고, 데모 스마트공장 구축지원을 통해 첨단기술 검증, 시제품 생산 등을 지원
◯ 스마트공장 구축을 통한 맞춤형 유연생산 체제로의 전환을 추진을 꾀하며, 보급·확산 목표를 2025년까지 3만 개(누적)로 확대하고 기초수준에 머물러 있는 스마트공장의 고도화 추진
- 2025년까지 1,500개 선도모델 구축 및 지원 금액 상향 등 인센티브를 통해 기초수준 스마트 공장의 고도화 촉진
- 기술개발 집중지원, 국내외 시장창출 등을 통한 스마트공장 기반산업 경쟁력 강화 및 2025년까지 현장 인력 몇 전문 인력 4만 명 양성
◯ 정부 중심의 지원, 기초단계 중심의 구축 등 기존 보급·확산 추진의 한계를 벗어나, ‘스마트 제조혁신을 통한 중소기업 중심 경제 실현’을 위해 스마트공장 추진전략 수정
- 2022년까지 2만개의 스마트공장을 보급하여 중소기업의 1/3이 스마트공장을 보유하고, 이에 따른 질 좋은 일자리 7.5만 개 창출을 목표
◯ 제조업의 스마트화로 중소기업의 생산성 및 경쟁력을 향상시키고, 민간이 주도하는 스마트 제조 생태계를 조성하기 위한 전략 수립
- 개별기업 지원보다는 산단·업종 등 지역 및 기업군 중심으로 지원하며, 민간 중심의 스마트공장 확산 및 대기업이 참여하는 상생형 모델을 추진
- 중소기업 재직자 직무전환 교육 확대, 학습형 스마트공장 등 체험 중심의 교육과정 운영 등으로 2022년까지 전문 인력 5만 명 확보
(2) 대외환경 대응을 위한 지원 강화
◯ 전략적 해외시장 진출 및 마케팅 활동 지원 강화 및 기계류 품목별 주요 국가 시장 조사 및 진출전략 수립 등을 통한 해외 진출 지원과 해외 유명 기계류 전시회 참가 및 국내 글로벌 TOP 기계 산업 전시회 개최 지원
◯ 한·중·일 자유무역협정(FTA), 환태평양 경제 동반자 협정(TPP) 추진과 국내 기계 산업 육성정책 추진 병행. 중국의 가격경쟁력, 일본의 고도기술에 대응할 수 있는 핵심 기계·부품의 기술개발 지원 확대
◯ 해외규격인증 획득지원 및 주요 해외규격인증과 상호인정협정(MRA, Mutual Recognition Arrangement) 확대 및 중소기업에 큰 부담이 되는 고비용이 소요되는 해외규격인증 획득 비용 및 컨설팅 지원 확대
- 미국기계학회(ASME), 미국석유협회(API) 등 외국기업에 의존하고 있는 주요 인증의 국내 인증 기반 확충
(3) 융·복합화 및 고부가가치화 추진
◯ 선진국은 원천기술 및 융·복합화 기술을 바탕으로 신성장 장비산업 주도
- 미국, 일본, EU 등이 선진 장비산업(반도체, 태양전지, LCD장비, 통신 장비) 시장을 선점하고 있으며, 독일, 미국, 중국 등은 ICT 융합 기계 산업 고도화 추진 중
- 공작기계의 IT 융합 핵심 부품인 CNC는 일본, 독일이 독점
- CNC 세계시장 점유율은 Fanuc가 약 80%, Siemens가 약 10% 점유
◯ 완제품, 부품소재는 글로벌 경쟁력을 확보하였으나, 장비는 기술력 및 국산화율 미흡
- 핵심장비의 선진국 의존으로 제품산업 성장에 비례하여 장비 수입이 급증하는 성장의 딜레마 발생하여 이를 극복하고자 산업부에서는 지속적으로 R&D 지원 수행
- 2015년 산업부의 주요 R&D 지원예산은 제조기반에 1,018억 원과 소재부품에 2,788억 원을 지원
◯ 제조업 혁신 3.0 추진 정책을 통하여, 13대 업종(부품조립, PCB, 주조, 금형, 프레스, 사출성형 등) 3만개 스마트공장 추진(~2025) 계획 중
- 신성장동력장비경쟁력강화사업 추진. 107개 신성장동력 장비 기술 개발 추진 중(2009~2018년)
- 산업엔진 핵심장비 육정전략(로드맵) 수립. 산업엔진과 연계한 113개 핵심장비 및 27개 공통핵심기술 발굴
(4) 기계 산업 서비스화 정책 추진
◯ 서비스 경쟁력이 기계 산업의 핵심 가치로 부각되고 있음. Value Chain의 핵심이 조립, 가공 생산에서 연구, 설계, 유지보수 등 서비스 분야로 전환되고 있음. 독일 등 기계 산업 선진국들은 유지·보수, 부품교체, 유휴설비 재활용 등을 통한 고수익 창출
◯ 제조업의 부가가치 사슬 구조 변화. 제조 자체의 가치는 낮아지고, 가치사슬 전반부(R&D기획, 설계, 리엔지니어링, 생산최적화, 공정 개선 등)와 후반부(부품 공급, 수리, 유지보수 등)의 지식집약적인 단계에서 부가가치 증가
- 국내 기계 산업 서비스 업체들의 영세성 및 중고기계 유통구조 취약. 서비스 업체들의 고용과 매출은 제조기업 대비 각각 1/6, 1/10 수준이며, 중고기계 유통구조도 무자료 거래 및 저가낙찰 등의 취약점을 가지고 있음
- 기계설비 유통활성화 및 수출 촉진을 위한 인프라 부족. 중고설비 거래활성화를 위한 유통집적단지, 정보망, 지원체계 등 기본 인프라 부족과 중고기계 수출 부진은 국내 신제품 시장창출 및 설비투자 활성화의 걸림돌로 작용
(시사점)
국내 기계산업 정책의 핵심은 스마트공장 보급, 제조기술 고도화, 해외시장 대응, 서비스화로 이동하고 있다. 정부는 제조업 혁신 3.0과 스마트 제조혁신 비전을 통해 중소·중견기업의 스마트공장 확산, 8대 스마트 제조기술 개발, 전문인력 양성을 추진해 왔다. 그러나 단순 보급 중심 정책만으로는 한계가 있으며, 기초 수준 스마트공장을 고도화하고 민간 주도 생태계와 대기업 상생 모델을 강화해야 한다. 또한 CNC 등 핵심 장비·부품의 해외 의존도가 높아 국산화와 R&D 투자가 중요하다. 앞으로 국내 기계산업은 제조 자체보다 설계, 공정 최적화, 유지보수, 중고설비 유통, 해외 인증·마케팅까지 포함한 고부가 서비스형 산업으로 전환해야 경쟁력을 확보할 수 있다.
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